(资料图片仅供参考)
2025年9月27日，陆丰核电迎来重大技术突破——2号机组钢制安全壳（CV）底封头纵缝焊接成功应用气保焊技术。这是国内核电行业首次将该项技术应用于CV底封头焊接，标志着陆丰项目在核电建造核心工艺的智能化、自动化转型升级中迈出关键一步，为核电建设高质量发展筑牢技术根基。
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inkMacSystemFont, "Segoe UI", Roboto, Oxygen, Ubuntu, Cantarell, "Open Sans", "Helvetica Neue", sans-serif; line-height: 2em; visibility: visible;">钢制安全壳作为核电安全的重要屏障，其底封头犹如一个"巨型安全碗"，不仅尺寸庞大，焊缝总长度更达数百米，整体呈立体曲面形态。这种复杂结构对焊接工艺要求极高，传统焊接完全依赖高级焊工手工操作，面临效率低、劳动强度大、质量一致性难保证等难题，成为制约核电建造效率与质量的关键瓶颈。
此次创新应用的自动气保焊技术，针对CV底封头现场拼装场景实现三大核心突破：
焊接装备集成化革新：研发团队创新地将送丝机与焊接小车本体高度集成，大幅缩短送丝距离，从根本上保障送丝稳定性。新装备轻巧灵活，完美解决了以往设备移动不便、焊接距离受限等问题。
强磁吸附柔性轨道护航：采用高性能永磁吸附设计的柔性轨道，为焊接小车提供稳定支撑。无论在平、横、立、仰等任意焊接位置，即使面对高温环境，轨道仍能牢牢吸附，确保焊接质量不受影响。
组合焊枪摆动模式破局：创新研发"角摆+横摆"组合摆动模式，精准匹配大厚板焊接的打底、填充、盖面全阶段需求。通过灵活调整摆动方式，有效规避侧壁未熔合、气孔等常见焊接缺陷，确保每段焊缝都达到核级质量标准。
这一行业首创的成功实践，不仅为陆丰核电高质量建设提供了全新技术方案，更向全行业输出了可复制、可推广的自动化焊接经验，为建设集团首个双三代核电站向更高水平的智能化、数字化迈进注入强劲动力。
